Fabricantes de paneles LED retroiluminados y downlights LED

Cómo evitar problemas de calidad comunes como burbujas, amarillamiento y dificultad para desmoldear durante la producción de paneles LED de luz de fondo ?
1. Problema de burbujas
La generación de burbujas generalmente está relacionada con una mezcla de material desigual, un diseño de moho irrazonable o un proceso de moldeo por inyección inadecuado. Para evitar este problema, hemos tomado las siguientes medidas:
Selección de materiales y pretratamiento: Seleccione Materiales de retroiluminación LED de alta calidad y difusores de luz para garantizar que los materiales estén secos y libres de impurezas. Antes del moldeo por inyección, precaliente completamente y mezcle los materiales para garantizar la distribución uniforme de los materiales.
Diseño del molde: optimice la estructura del molde para garantizar que la posición de la puerta sea razonable y evite las esquinas muertas y las áreas de retención de burbujas. La superficie del moho está pulida con alta precisión para reducir la adhesión del material en el molde y facilitar la descarga de gas.
Control del proceso de moldeo por inyección: controle con precisión la temperatura, presión y velocidad de moldeo de inyección para garantizar que el material fluya uniformemente en el molde. Usando un proceso de moldeo por inyección de varias etapas, primero llene el molde a baja velocidad y baja presión, y luego compacta el material a alta velocidad y alta presión para reducir efectivamente la generación de burbujas.
2. Problema de amarillamiento
El amarillamiento generalmente es causado por el envejecimiento del material, la radiación ultravioleta o la alta temperatura. Para mantener el brillo a largo plazo y la estabilidad del color del panel LED, hemos tomado las siguientes medidas:
Selección de materiales: Seleccione materiales de alto rendimiento que sean resistentes a los rayos UV y resistentes al envejecimiento para garantizar que los materiales no sean propensos al amarillamiento durante el uso a largo plazo.
Optimización del proceso de producción: durante el proceso de moldeo por inyección, controle estrictamente la temperatura del moho y el tiempo de enfriamiento para evitar el envejecimiento acelerado del material debido a la alta temperatura. Use el proceso de moldeo por inyección de protección de nitrógeno para reducir el contacto entre el oxígeno y los materiales y retrasar aún más el amarillamiento.
Postprocesamiento: tratamiento antiultravioleta del producto terminado, como el recubrimiento con recubrimiento antiultravioleta, para mejorar la resistencia a la intemperie del producto.
3. Problema difícil de desmoldeo
El desmoldado difícil puede ser causado por un diseño de moho inadecuado, contracción de material inconsistente o contaminación de la superficie del moho. Para resolver este problema, hemos tomado las siguientes medidas:
Optimización del diseño del molde: asegúrese de que el ángulo de borrador del molde sea razonable para evitar ángulos afilados y esquinas muertas. La superficie del moho utiliza materiales resistentes al desgaste y resistentes a la corrosión para reducir la contaminación y el desgaste de la superficie del moho.
Selección de materiales y control del proceso: seleccione materiales con contracción consistente para garantizar que el material se encoge de manera uniforme durante el proceso de enfriamiento. Controle con precisión la presión de moldeo por inyección y el tiempo de enfriamiento para evitar que el material sea difícil a demould debido a la contracción desigual.
Mantenimiento del moho: limpie y mantenga el moho regularmente para asegurarse de que la superficie del molde esté limpia y lisa, lo cual es propicio para el desmoldeo suave del producto.

Las luces descendentes LED generan calor cuando se trabaja. ¿Cómo diseña su empresa el sistema de disipación de calor para garantizar el funcionamiento normal del chip LED y extender su vida útil?
1. Diseño de conducción de calor
Sustrato de disipación de calor: use un sustrato de aluminio o sustrato de cobre con una alta conductividad térmica como el portador del chip LED para realizar rápidamente el calor generado por el chip al disipador de calor.
Material de la interfaz térmica: aplique una alta conductividad térmica grasa térmica o gel conductivo térmico entre el chip LED y el sustrato de disipación de calor para reducir la resistencia térmica y mejorar la eficiencia de la conducción de calor.
2. Diseño de convección térmica
Estructura del disipador de calor: diseñe una estructura razonable del disipador de calor, como el tipo de aleta, el tipo de aleta de la aleta o el tipo de espiral, para aumentar el área de disipación de calor y mejorar la eficiencia de la disipación de calor. La superficie del disipador de calor está anodizada o arenada para mejorar el rendimiento de la disipación de calor y la estética del disipador de calor.
Diseño de ventilador o conducto de aire: cuando sea necesario, use un ventilador o diseñe un conducto de aire para usar la convección de aire para quitar el calor del disipador de calor y reducir aún más la temperatura del chip LED.
3. Diseño de radiación térmica
Tratamiento de radiación superficial: se realiza un tratamiento especial en la superficie del radiador, como el recubrimiento con un recubrimiento de radiación, para mejorar la capacidad de radiación térmica del radiador.
Selección de materiales: se seleccionan materiales con alta emisividad para hacer el radiador para mejorar la eficiencia de radiación térmica del radiador.
4. Sistema de control de temperatura inteligente
Sensor de temperatura: se instala un sensor de temperatura dentro de la luz descendente LED para monitorear la temperatura del chip LED en tiempo real.
Control inteligente: de acuerdo con los comentarios del sensor de temperatura, la potencia del LED se ajusta de manera inteligente o el ventilador de enfriamiento se enciende para garantizar que el chip LED siempre funcione dentro del rango de temperatura óptimo.